El costo de la parada no planificada
Cada hora de parada se paga dos veces: en producción perdida y en reparación urgente
Según Siemens, las paradas no planificadas cuestan el 11 % de los ingresos de las 500 mayores empresas del mundo, cerca de 1,4 billones de dólares al año (The True Cost of Downtime 2024). El mantenimiento predictivo industrial por calendario cambia piezas sanas y deja pasar las que ya están fallando. Mientras tanto, los datos del activo viven en la planta (OT) y las órdenes de trabajo en otro sistema (TI), sin conexión entre ellos. El resultado es una decisión de mantenimiento tomada con información que llega tarde.
Cómo lo resolvemos
Mantenimiento predictivo industrial: del dato del activo a la decisión
Partimos de lo que ya tiene: PLC, SCADA, historiadores, su sistema de mantenimiento y sus licencias de Microsoft. No reemplazamos por reemplazar. Para el mantenimiento predictivo industrial integramos la convergencia IT/OT y llevamos el dato a la analítica y gobernanza de datos para que la alerta llegue a quien puede actuar.
Qué incluye
Entregables concretos, no un tablero más
Cómo trabajamos
Mantenimiento predictivo industrial en cuatro fases, con medición antes y después
Si no bajó la parada, no cuenta como resultado.
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Dónde aplica
Mismo método, activos de cada sector
Triple Impacto
Rentabilidad, sostenibilidad y talento en el mismo proyecto
Preguntas frecuentes
Lo que suelen preguntarnos
Diagnóstico
¿Qué activo le cuesta más cuando para?
Le ayudamos a priorizar el mantenimiento predictivo industrial con una línea base y un piloto medible.
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